日产汽车公司宣布将进行大量投资用于其全球工厂先进技术和设备的改造。此举将助力日产汽车打造新一代电动化与智能化车型，践行“日产智行（Nissan Intelligent Mobility）”的企业理念，同时使生产运营更加灵活、高效并且实现可持续发展。首期330亿日元投资将用于日产汽车位于日本的枥木工厂，并逐渐扩展到日产汽车在全球的其他工厂。枥木工厂的技术改造计划于2020年完成。

自1933年以来，日产汽车始终致力于产能最大化。同一时期，日产汽车的大师级工匠们在高工艺水平的要求下，完成了一系列复杂、精细的生产制造过程。

此次对于生产领域的投资代表了日产汽车对传统汽车制造方式的重新思考，将解决汽车生产中面临的结构和技术挑战，引领汽车工业进入电动化和智能化的新时代。

日产汽车公司生产和供应链管理执行副总裁坂本秀行（Hideyuki SAKAMOTO）先生表示：“我们的汽车正在经历前所未有的演变。我们的工作是通过重新思考汽车的制造方式，使变革成为现实。这也意味着专业技术人员的工作将从已经掌握的技术向全新的、尚未探索的领域转变。”

打造未来出行

日产汽车的新一代车型将实现电动化、智能化和网联化，这使得车辆的设计和组装变得更复杂，并且需要在生产工艺上进行重大改进。比如日产汽车生产工程研发中心开发的“通用动力总成安装系统”就是众多改进中的一项。

改进后的动力总成安装系统可一次性完成整个动力总成的组装

由于需要按照既定顺序组装多个组件，动力总成的安装对于组装线工人来说是一项过程漫长且艰巨的工作。改进后的新系统使用自动托盘来一次性完成整个动力总成的组装，该系统会在组装过程中实时进行监控测量，并进行相应的微调，确保动力总成达到毫米级的组装精度。

同时，新系统具有很高的适应性。同一托盘可以组装内燃机、e-POWER和纯电动三种动力总成，并且可以装配27种不同的动力总成模块组合。

让机器人化身为“匠人”

日产汽车开发的某些专业技能和程序只能由受过严格培训的工匠来操作完成。工匠和工程师经过密切协作，将精密的装配过程“数字化”，让经过“训练”的机器人全天候执行标准任务，从而使工匠有更多时间和精力专注于全新的、需要进一步探索的专业领域。

目前，密封工艺已经实现自动化。在密封工艺中，糊状材料将涂在车身周围的接缝上，以防止水渗入车内。

改进后的密封流程可由机器人完成

由于对灵巧性和施工速度要求极高，且手法不易复制，密封工作通常需要专业人员完成。现在，除了将密封胶的涂覆过程自动化之外，日产工程师还对工人打磨与加工密封胶时的精确动作和手势加以分析，并计算每一阶段实施的压力。接下来，日产工程师会将这些信息转化为机器人指令，并利用大规模测试和误差结果评估来进一步完善。

目前，即便是最复杂的接缝，机器人也可以快速而精确地涂覆密封胶并加以打磨整理。

利用机器人创造更好的生产环境

机器人可以高效地完成某些高强度的工作，工人则可以有更多的精力从事更有价值的工作。此举同时改善了人体工程学，让工厂变成更加轻松的工作场所。

比如在组装车顶的环节中，为了安装位于车顶内部的一层材质，工人必须进入每一辆车厢内部，方可完成这项工作。当车辆搭载越来越多的智能网联功能后，更多的控制装置将集中在车顶区域，使得这一项工作变得更加艰巨。

通过机器人组装车顶节省更多人力

日产汽车的解决方案是利用机器人从车辆前端将该部件送入车厢，然后在正确的位置进行固定。传感器会通过一套完整的运算系统对压力进行监测，从而确保将部件固定在合适的位置。

减少对环境的影响

日产汽车致力于在生产车辆的同时减少对环境的影响。其中，喷漆环节的改善尤为重要。

通过适用于低温作业的水性涂料，将车身喷漆与保险杠喷漆的步骤合二为一

由于低温环境下漆料的黏性不容易控制，因此车身喷漆通常需要在高温条件下进行。然而，由于车辆保险杠含有塑料材质，需要在低温条件下进行喷涂。这导致整车喷漆需要经历两个独立的过程。

    日产汽车开发了黏度适用于低温作业条件的水性涂料，从而将车身喷漆与保险杠喷漆的步骤合二为一。这一工序的改进可将二氧化碳排放量降低25%。与此同时，日产汽车采用了干式喷漆房，以便收集涂装过程中未能一次使用漆料以进行二次利用。

坂本秀行（Hideyuki SAKAMOTO）先生对此表示：“这些技术和创新是提升公司竞争力的核心，在不久的将来会逐步推广至日产汽车全球各地的工厂。先进基础设施的建立将为‘日产智行（Nissan Intelligent Mobility）’的推进建立坚实的基础，并强化日产汽车在技术领域的领导者形象。”